在原有挡风抑尘网的基础上，对露天原料堆场实施全封闭改造；焦炉烟气实施脱硫脱硝治理的基础上，进一步提升处理工艺……在生态文明、绿色发展的政策指引下，太钢不锈积极采取多项环保措施，减少各项污染物的排放。 中国钢铁工业协会日前公示了全国钢铁行业2家完成超低排放改造和评估监测的企业，在山西省率先完成超低排放改造的山西太钢不锈钢股份有限公司（以下简称“太钢不锈”）位列其中，成为“绿色工厂”的生态环保治理样本，对钢铁企业具有引领和示范作用。 11月5日，该企业的有关负责人介绍了总体情况。
率先完成改造 每天，在太钢不锈厂区的监控室里，技术人员会不时关注屏幕上跳动的数字，查看各种污染物的排放浓度。 近年来，太钢不锈不断加大投入力度，升级环保治理设施。启动超低排放改造工程后，2015年该企业完成了自备电厂超低排放改造；2018年焦炉烟气完成了超低排放改造；2019年底，完成了从焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等全工序的超低排放改造。 为此，太钢不锈累计投入33亿元，实现了从有组织排放、无组织排放、清洁物流、环保管控四个方面的升级优化，率先实现了包括焦化工序在内的全流程超低排放改造。 工艺全国首创 烧结是炼铁过程中不可或缺的一个重要环节，一直是环保工艺提升的重点。在原有活性炭脱硫脱硝基础上，太钢不锈采用了“活性炭扩容 scr 中低温脱硝”工艺，使脱硫率由94%提高到95%至97%，脱硝率由33%提高到80%，污染物减排达到50%以上。
太钢不锈能源环保部的项目评审室主任程志民介绍说：“这项工艺属全国首创，最大的优点是处理之后没有固废，处理过程稳定，减排效果好。”同时，生产过程中所有的热处理炉采用了低氮燃烧技术，除尘设施也采用了多种先进工艺，确保各类污染物均实现超低排放。 “粉状物料的储存均采用筒仓、料库的方式，堆存原料的一次料场和二次料场实施了全封闭改造，并在场内配置高效雾炮设施抑尘。原料场和渣场出口设置了全自动高效洗车台，确保运输车辆‘车光货亮’。”程志民进一步介绍说，物料运输中，每年数百万吨的精矿粉，从102公里外的尖山铁矿通过专用密闭管道输送至厂区。同样，石灰也采用管式皮带及封闭火车进行输送。 运输方式上，借助“公转铁”的改造，该企业的大宗物料和产品实现了火车和管道的专线全密闭运输，虽然运输成本增加了上千万元，但清洁运输方式占比提升至81%。 减排成效显著 全流程超低排放改造完成后，2020年3月，太钢不锈委托中国环境监测总站、冶金工业规划研究院、生态环境部环境工程评估中心启动了评估与监测，结果显示，太钢不锈2019年超低排放边改造边见效，颗粒物、二氧化硫、氮氧化物排放量的下降幅度分别为62.96%、41.88%、44.08%，总体下降50.6%；2020年超低排放进入常态运行，大气污染物总体下降70%。
10月30日，山西省生态环境厅和山西省工信厅公布了全省首批重点行业绩效分级的企业名单，太钢不锈被认定为a级企业，是太原市目前唯一的一家，这意味着在重污染天气下，太钢不锈可以不必实施错峰生产。 太钢不锈的有关负责人表示，作为绿色发展的标杆企业，在巩固现有治理成果的基础上，今后将持续提升环保治理工艺，向更高标准的“绿色工厂”迈进。
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